处理量：(3000、5000、10000、20000)吨/年

　　废轮胎裂炼油设备是当前世界唯一能将废旧橡胶转化成可用液体油的设备, 也是国家认定的固体废物裂解生产唯一推广的技术设备。

　　该设备采用先进的工艺与技术，在高效、安全、环保的基础上，实现工业连续化生产. 将废橡胶、废轮胎催化裂解还原成液体燃油、炭黑及少量不凝可燃气。整条裂解生产线,工艺及设备设计合理，生产过程全部在密闭的设备中进行，裂解过程中产生的油气和烟气，经过专有的净化系统进行多级净化，达标排放，消除了环境污染。加热系统采用可调式混风加热及热风回收利用技术，使设备启动快，工作状态稳定，大大降低了运行成本和客户的投资成本，实现了裂解物料百分之百的回收利用。

　　整条生产线分七大系统:  轮胎破碎系统, 远程恒温供热系统、连续裂解系统、炭黑生产还原系统、可燃气净化系统 烟气净化系统、电气控制系统。

　　工业连续化废轮胎裂解生产线的主要工艺流程

　　将废轮胎破碎成橡胶块(小于40×40×mm)，与低温硫转移催化剂一起通过送料挤出机经热气密装置连续送入裂解器，进行常压低温裂解裂化反应。裂解气经分油器分馏冷却后，得到燃料油与少量可燃气，可燃气经净化系统净化，全部用于裂解工艺供热系统。同时，为裂解器供热的热风，经设备的热风回收利用系统回到裂解器内循环使用，大大节省了能源的消耗，降低了设备的运行成本。

　　废轮胎裂解完成后的固态产物－粗炭黑，经磁选，自动输送至炭黑生产系统，再经粉碎、螯合、还原、包装等处理工序，完成对炭黑的精细加工,用于制造橡胶产品的原料。

　　供热系统所产生的烟气，经烟气净化系统处理后，达标排放。

　　工业连续化废轮胎裂解生产线具有以下特点：

　　1、先进的恒温供热、烟气回热循环利用系统，实现了动态供热与动态受热，被裂解物料受热均匀，能调节与控制裂解温度，烟气回热循环利用，热效率高，节约能源，降低运行成本。

　　2、先进的低温催化裂解工艺并使用低温硫转移催化剂，在较低的温度下，裂解物料完全裂解。油品产率高（45-50%），可燃气产率低（2-5%），油品中胶质与沥青质含量少，品质好。由于裂解温度低，设备内无结焦，炭黑质量好。

　　3、由于裂解所使用的温度大大低于设备材料本身的工作温度，并且热传导非常均匀，使安全性能与设备寿命极大提高。

　　4、工业连续化生产，设备工作稳定，生产效率高。

　　5、可燃气经多级净化后全部用于供热系统。

　　6、烟气净化系统的温度与风量自动调节与控制。烟气净化吸附剂具有强大的吸附能力，吸附速度快，脱附速度快，容易再生，可除去烟气中所有污染物：H2S、CL2、CO、CO2、SO2、SO3、NOX、CS2、NH3、油类等有机化合物及固体微粒，使排放达到了发达国家的排放标准，和美国EPA大气排放标准。